Геодезические измерения шаровых резервуаров
Инструкция
по обследованию шаровых резервуаров и газгольдеров для хранения сжиженных газов под давлением
РД 03-380-00
(утв. постановлением Госгортехнадзора РФ от 20 сентября 2000 г. № 51)
Введена в действие с 1 января 2002 г.
О введении в действие настоящей Инструкции см постановление Госгортехнадзора РФ от 5 декабря 2001 г. № 59
1.1. Требования настоящей Инструкции распространяются на проведение комплексного технического обследования наземных стальных сварных шаровых резервуаров и газгольдеров объемом от 25 до 2000 м3 и более для хранения легковоспламеняющихся жидкостей (ЛВЖ), сжиженных газов (СУГ, СПГ), сжатых газов, агрессивных продуктов (кислот) и игристых вин под давлением от 0,25 до 1,8 МПа при климатическом и изотермическом температурном режиме.
оболочка сферического корпуса, верхнее и нижнее сферические днища;
сварные швы приварки лепестков оболочки друг к другу, а также к верхнему и нижнему сферическим днищам;
продольные сварные швы сопряжения верхнего и нижнего сферических днищ;
места пересечений сварных швов;
узлы приварки горловин люков к верхнему и нижнему сферическим днищам;
места приварки штуцеров, опор и других элементов;
технологическое оборудование (газоуравнительная система, дыхательные, предохранительные клапаны, задвижки, арматура трубопроводов, система заземления и молниезащиты и др.);
вспомогательные металлические конструкции (лестницы, площадки обслуживания, переходы и т.д.).
шаровая оболочка, опирающаяся на вертикальные трубчатые стойки;
шахтная или кольцевая наружная лестница для подъема;
наружные площадки обслуживания;
внутренняя смотровая стационарная подвижная лестница (только в резервуарах объемом 600 и 2000 м 3 ).
| Объем, м 3 | диаметр, м | Наименование продукта хранения | Расчетное избыточное давление, МПа | Толщина оболочки, мм | Масса оболочки, т | Материал ГОСТ, ТУ | Количество стоек, шт. | |
| номинальный | геометрический | |||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
| 600 | 606 | 10,5 | ЛВЖ | 0,25 | 16,0 | 46,0 | 0,92С-12-15, | 6-8 |
| Сниженные газы (бутан, бутадиен, изобутилен) | 0,6 | 16,0 | 46,0 | То же | 6-8 | |||
| Жидкий амиак | 0,6 | 16,0 | 46,0 | То же | 6-8 | |||
| Сжатые газы (азот, воздух, инертные) | 0,8 | 16,0 | 46,0 | « | 6-8 | |||
| То же | 1,0 | 20, | 57,5 | « | 6-8 | |||
| Легкие углеводороды сжиженные | 1,2 | 24,0 | 69,0 | « | 6-8 | |||
| Сжиженный пропан | 1,8 | 96,0 | « | 6-8 | ||||
| Сжиженный гелий | 1,8 | 34,0 | 96,0 | « | 6-8 | |||
| 600 | 606 | 10,5 | Агрессивные продукты (варочная кислота, соляная, сернистый ангидрид) | 0,6 | 63,0 | 09Г2С10Х17Н13М3 Т двухслойная, ГОСТ 10885-85* | 8 | |
| 2000 | 2145 | 16,0 | ЛВЖ | 0,25 | 16,0 | 104 | 09Г2С-12-15, ГОСТ 5520-79* | 12 |
| Сжиженные газы (бутан, бутадиен, изобутилен) | 0,6 | 20,0 | 134 | « | 12 | |||
| Жидкий амиак | 0,6 | 20,0 | 134 | « | 12 | |||
| Сжатые газы (инертные, воздух) | 1,2 | |||||||
| Вакуумные резервуары | 22,0 | 144 | « | 12 | ||||
3.4. Полное техническое обследование производится по индивидуально разрабатываемой программе обследования на каждый резервуар ( приложение 11 ) в соответствии с положениями раздела 5 настоящей Инструкции. Индивидуальные программы обследования резервуаров разрабатываются экспертной организацией, выполняющей обследование, и согласовываются с руководством территориального органа Госгортехнадзора России.
Первоочередному полному техническому обследованию должны подвергаться шаровые резервуары:
выработавшие установленный проектом или предприятием-изготовителем ресурс эксплуатации;
не имеющие установленного ресурса и находящиеся в эксплуатации 12 лет и более;
не имеющие установленного ресурса и за время работы накопившие 1000 циклов нагружения и более (под циклом нагружения подразумевается колебание уровня заполнения шарового резервуара более 30%);
временно находившиеся под воздействием параметров, превышающих расчетные (например, при пожаре или аварии);
по мнению предприятия-владельца требует оценки остаточного ресурса.
Кроме того, рекомендуется проведение полного технического обследования при страховании и для определения экономической целесообразности ремонта или реконструкции шарового резервуара.
сдаточную документацию на изготовление и монтаж шарового резервуара;
рабочие и деталировочные чертежи проекта шарового резервуара; заводские сертификаты на поставленные стальные конструкции; документы о согласовании отступлений от чертежей при изготовлении и монтаже металлоконструкций;
документы, удостоверяющие качество материалов, сталей, электродов и т.д., применяемых при монтаже и вошедших в состав сооружения;
данные о результатах геодезических измерений;
акты проверки герметичности шарового резервуара;
акты гидравлических испытаний шарового резервуара;
акты на скрытые работы;
документы о контроле качества сварных соединений;
акты приемки смонтированного технологического оборудования;
схема и акт испытания заземления шарового резервуара;
акт на сдачу шарового резервуара в эксплуатацию.
паспорт шарового резервуара;
журнал текущего обслуживания;
журнал эксплуатации молниезащиты, защиты от проявления статического электричества;
журнал регистрации нивелирных отметок;
журнал ремонтных работ;
журнал аналитического контроля;
план ликвидации аварийных ситуаций;
предписания надзорных органов.
а) контроль герметичности фланцевых, резьбовых, сальниковых, разъемных соединений арматуры, трубопроводов;
б) контроль наличия пломб на приборах КИПиА, предохранительных и дыхательных клапанах;
в) ведение технологического журнала с записью показаний уровня, давления и температуры продукта;
г) контроль средств сигнализации, осмотр и поддержку работоспособности газоанализаторов;
д) контроль исправности насосно-компрессорного оборудования;
е) контроль заземляющих устройств и молниезащиты. Осмотр и измерение электрических сопротивлений заземляющих устройств для защиты от статического электричества;
ж) контроль взрывозащищенного электрооборудования и сетей;
з) наружный и внутренний осмотр ответственным по надзору на предприятии-владельце;
и) наружный и внутренний осмотр экспертной организацией;
к) гидравлическое испытание пробным давлением.
4.4. В случае отсутствия возможности выяснения причин неисправности и выхода из строя технологического оборудования или отклонения технологических параметров от нормы без остановки шарового резервуара приглашается специализированная организация для проведения полного технического обследования.
нарушение герметичности шарового резервуара;
неравномерная осадка шарового резервуара;
превышение допустимого объема заполнения емкости и установленного в нем давления.
Во всех вышеперечисленных случаях необходимо вывести шаровой резервуар из эксплуатации и подготовить его в соответствии с разделом 5.2 для полного технического обследования.
5.1.1. Полное техническое обследование шарового резервуара проводится в целях оценки его технического состояния по совокупности диагностируемых параметров для выработки рекомендаций об условиях его дальнейшей безопасной эксплуатации с вероятным остаточным ресурсом, о сроках и уровнях последующих обследований либо о необходимости проведения ремонта или исключения его из эксплуатации.
остановка и подготовка шарового резервуара;
анализ комплекта технической и эксплуатационной документации;
наружный и внутренний осмотр шарового резервуара;
геодезические измерения опорных стоек шарового резервуара;
неразрушающие методы контроля качества: акустико-эмиссионный (АЭ) контроль целостности оболочки шарового резервуара, ультразвуковая дефектоскопия или радиографический метод, цветная дефектоскопия или магнитопорошковый метод;
ультразвуковая толщинометрия оболочки шарового резервуара;
определение физико-механических характеристик и химического состава материала оболочки (разрушающим или неразрушающим методом контроля);
испытания шарового резервуара на прочность и герметичность;
неразрушающие методы контроля оболочки [вакуумный (пузырьковый), вихретоковый метод, метод керосиновой пробы, метод магнитной памяти металла];
металлографические и электронно-фрактографические исследования структурного и коррозионного состояния основного металла и материала сварных швов, отобранных изнутри оболочки неразрушающим методом контроля (согласно п. 5.6.2.15 и п. 5.7.1 ).
анализ комплекта технической и эксплуатационной документации;
наружный осмотр шарового резервуара;
геодезические измерения опорных стоек шарового резервуара;
АЭ-контроль целостности оболочки шарового резервуара при гидравлических или пневматических испытаниях [8] );
ультразвуковая толщинометрия наружной оболочки шарового резервуара;
определение физико-механических характеристик и химического состава материала оболочки (дюрометрический метод оценки прочности, определение фактических механических характеристик и химического состава, в том числе неразрушающий метод контроля на микропробах, отобранных снаружи оболочки);
металлографические и электронно-фрактографические исследования структурного и коррозионного состояния основного металла и материала сварных швов, отобранных снаружи оболочки;
оценка технического состояния шарового резервуара;
освобождение шарового резервуара от продукта;
удаление остатков продукта;
зачистка внутренней поверхности шарового резервуара;
подготовка сварных швов и основного металла для проведения неразрушающих методов контроля качества и металлографических исследований.
срок эксплуатации шарового резервуара;
данные по изготовлению и монтажу шарового резервуара (отступления от проекта в процессе сооружения, дефекты при монтаже);
данные о периодичности осмотра технологического оборудования, о проведенных ранее частичных наружных и полных технических обследованиях с заключениями о техническом состоянии и рекомендациями по дальнейшей эксплуатации или ремонту;
данные о проведенных ремонтах с указанием характера и объема произведенных работ;
виды и результаты испытаний шарового резервуара;
наличие изменений в технологической схеме, не согласованных с проектными организациями;
соблюдение технологического режима (запись показаний приборов, соответствие и отклонения от регламентных норм);
данные о циклах и степени нагружения шарового резервуара;
нештатные предаварийные и аварийные ситуации, их количество, действия обслуживающего персонала;
наличие и ход выполнения мероприятий по повышению безопасной эксплуатации шарового резервуара ;
план ликвидации аварийных ситуаций (наличие плана и разработанных заводских инструкций);
предписания надзорных органов.
следы пропусков продукта и потения на основном металле и сварных швах;
наличие трещин, отслоений, видимых нарушений геометрической формы, следов коррозии;
состояние опорных стоек.
состояние основного металла оболочки;
местные деформации, вмятины и выпучины;
состояние сварных соединений конструкций шаровых резервуаров в соответствии с требованиями проектов, СНиП, стандартов на соответствующие виды сварки и типы сварных швов.
равномерную коррозию (когда сплошная коррозия охватывает всю поверхность металла);
местную (при охвате отдельных участков поверхности);
язвенную, точечную, питтинговую и пятнистую в виде отдельных точечных и пятнистых язвенных поражений, в том числе сквозных.
несоответствия размеров швов требованиям проекта, СНиП и стандартов;
трещин всех видов и направлений;
наплывов, подрезов, прожогов, незаваренных кратеров, непроваров, пористости и других технологических дефектов;
отсутствия плавных переходов от одного сечения к другому;
несоответствия общих геометрических размеров сварного узла требованиям проекта.
5.4.12. В случае необходимости для повышения надежности при проведении наружного и внутреннего осмотра оборудования производится зачистка отдельных участков его поверхности абразивным инструментом с последующим травлением и использованием капиллярных или других методов дефектоскопии.
где Dmax – максимальный внутренний диаметр, мм;
Dmin – минимальный внутренний диаметр, мм.
5.5.1. Геодезические измерения проводятся в целях выявления величины неравномерной осадки и отклонений опорных стоек шарового резервуара от вертикали, а также соответствия величин отклонений требованиям действующей нормативно-технической документации.
5.6.2.1. АЭ-контроль целостности оболочки проводится в соответствии с РД 03-131-97 [8] и применяется во время испытаний оболочки на прочность в целях выявления дефектов (коррозионных и усталостных трещин, зон пластической деформации), развивающихся во время нагружения. Допускается использование АЭ-контроля при испытаниях на герметичность в целях обнаружения и локализации сквозных дефектов и мест утечки.
повышение безопасности испытаний на прочность при проведении пневмоиспытаний или использовании хранимого продукта для создания избыточного давления в оболочке путем подачи сигнала для остановки нагружения и снижения давления до безопасного уровня при обнаружении дефектов, соответствующих IV классу (катастрофически активный АЭ-источник), или утечек через сквозные дефекты;
обнаружение и определение местоположения наиболее опасных развивающихся дефектов, трещин, зон пластической деформации, коррозионных повреждений ;
обнаружение утечек через сквозные дефекты, фланцы, неплотные соединения.
проведение работ по заполнению резервуара продуктом или рабочим веществом, герметизацию всех люков и разъемных соединений;
проверку герметичности люков, фланцевых соединений, арматуры;
опрессовку всех подводящих трубопроводов до давления, превышающего максимальное давление при испытаниях на прочность;
зачистку мест установки преобразователей АЭ до шероховатости поверхности Rz = 40, установку преобразователей на поверхности оболочки шарового резервуара;
подключение аппаратуры АЭ, проверку работоспособности каналов, проведение необходимых предварительных замеров (координаты расположения преобразователей АЭ, уровень шумов по каждому каналу при отсутствии нагружения избыточным давлением, скорости распространения акустических сигналов в оболочке);
проверку приборов для измерения и регистрации давления внутри шарового резервуара;
подготовку рабочего места испытания;
проверку системы оперативной связи оператора АЭ-системы с персоналом, осуществляющим управление нагружением шарового резервуара.
резкого роста активности в процессе нагружения или выдержки под нагрузкой по любому каналу или в любой контролируемой зоне;
сохранения активности АЭ на высоком уровне по любому каналу или в любой контролируемой зоне во время выдержки под нагрузкой;
АЭ-источника, который может быть классифицирован как источник IV класса.
После остановки нагружения необходимо снизить давление до уровня, соответствующего прекращению акустической активности источника, или до нуля, после чего произвести осмотр зоны с повышенной активностью или ее контроль другими методами.
графики нагружения шарового резервуара в ходе испытаний;
графики активности АЭ, совместимые с графиками нагружения для всех контролируемых зон;
локационные графики при использовании многоканальных локационных режимов;
графики других параметров АЭ (суммарный счет, энергия, распределение амплитуд и т.п.), если это необходимо для интерпретации полученных данных. Перечисленные графики вместе с другими данными о контролируемом шаровом резервуаре и условиях проведения испытаний прилагаются к протоколу АЭ-контроля шарового резервуара ( приложение 2 ).
наличие, месторасположение и классификацию выявленных источников АЭ по каждой контролируемой зоне;
рекомендации по дополнительному использованию неразрушающих методов контроля (согласно п. 5.6.4.1 ) и отбору проб для металлографических и электронно-фрактографических исследований (согласно п. 5.7 ) в зонах выявленных АЭ-источников;
заключение о возможности дальнейшей эксплуатации шарового резервуара по результатам АЭ-контроля.
дефектами сварочно-монтажных работ;
охрупчиванием металла при низких температурах;
агрессивным воздействием хранимых продуктов;
чрезмерной концентрацией напряжений вследствие дефектов формы и размеров конструкции резервуара;
нарушениями правил эксплуатации.
отдельные шлаковые включения, поры или их скопления размером в диаметре не более 10% толщины свариваемого металла, но не более 3 мм;
шлаковые включения или поры, расположенные цепочкой вдоль шва при суммарной их длине, не превышающей 200 мм на 1 м шва;
скопление газовых пор и шлаковых включений на отдельных участках шва в количестве не более 5 на 1 см 2 площади шва при диаметре одного дефекта не более 1,5 мм.
ультразвуковая дефектоскопия (УЗД);
Примечание. В случае применения одновременно цветной дефектоскопии и УЗД, предусмотренных настоящей Инструкцией, цветная дефектоскопия должна выполняться перед проведением УЗД. Обратный порядок контроля не допускается.
вихретоковый метод (выполняется в соответствии с ГОСТ 24289-80 [17] );
вакуумный (пузырьковый) метод (выполняется в соответствии с ГОСТ 3242-79 [18] );
метод керосиновой пробы (выполняется в соответствии с ГОСТ 11128-65 [19] ).
5.6.4.1. ММП контроль, основанный на измерении поля остаточной намагниченности (Нр), является рекомендательным неразрушающим методом контроля целостности оболочки шарового резервуара, проводится в соответствии с Методикой экспресс-диагностики сосудов и аппаратов с использованием магнитной памяти металла [9] и применяется для оценки напряженно-деформированного состояния шаровых резервуаров с учетом неоднородности структуры металла. При ММП контроле используется эффект магнитной памяти металла к зонам действия максимальных рабочих нагрузок. ММП контроль не требует специальной подготовки поверхности металла и проводится в процессе эксплуатации хранилища.
5.6.4.8. После выполнения контроля всех участков основного металла и сварных швов рекомендуется произвести контроль в зонах концентрации напряжений на предмет выявления в них возможных дефектов методом УЗД. Наиболее опасным для развития повреждения сварного шва является совпадение зон концентрации напряжений от технологии сварки (непровары, шлаковые включения, смещение кромок и т.д.) с концентрацией в этом месте рабочих нагрузок.
не менее четырех на каждом лепестке оболочки (причем по одной из них на расстоянии не более 100 мм от сварного шва между лепестком, сферическим верхним и нижним днищами);
не менее двух на каждой части сферического верхнего и нижнего днища (одна на расстоянии не менее 100 мм от сварного шва между днищем и лепестком, другая на расстоянии не менее 50 мм от сварного шва между частями днища);
не менее двух на впускном и выпускном патрубке;
Кроме того, металлографические исследования проводят в случае определения механических свойств стали без использования стандартных образцов.
5.7.7. Электронно-фрактографические исследования проводятся в целях определения степени охрупчивания (повреждения) металла различных зон сварного соединения и установления причин его трещинообразования.
5.7.8. Изломы для электронно-фрактографического анализа получают при испытаниях стандартных ударных образцов (ГОСТ 9454-78 [24] ) при отрицательных температурах, обеспечивающих наличие на поверхности разрушения «хрупкого квадрата», или при разрушении микропроб, предварительно охлажденных в жидком азоте для получения хрупкого излома. В обоих случаях следует предусмотреть меры по предотвращению коррозионных повреждений при отогреве и сушке изломов.
5.8.1.10. При выполнении п. 5.8.1.9 рекомендуется отбор микропроб проводить на трех уровнях: в жидкой фазе, газовой фазе и в зоне переменного смачивания. На каждом уровне микропробы отбираются от основного металла и металла шва и (или) околошовной зоны вертикального шва.
Взамен ГОСТ 7564-73 постановлением Госстандарта РФ от 13 апреля 1998 г. № 118 с 1 января 1999 г. введен в действие ГОСТ 7564-97
без вырезки массивной заготовки
где s 0 – напряжение трения решетки альфа-железа, для настоящего расчета принимается равным 30 МПа;
s п – напряжение за счет упрочнения стали перлитом, сигмап = 2,4П, МПа, здесь П – процент перлитной состовляющей;
Ds т.р. – напряжение за счет упрочнения твердого раствора легирующими элементами, устанавливаемое по величине их концентрации С i – в % по массе легирующих элементов в альфа-железе (феррите);
d – средний условный диаметр зерна феррита, определяемый по
где Ds д.у. – напряжение за счет упрочнения стали дисперсными частицами, определяемое по следующему выражению:
G = 8,4 × 10 4 МПа – модуль сдвига;
D – размер (диаметр) дисперсных упрочняющих частиц, мм;
l – межчастичное расстояние, мм.
s в = 0,34 НВ или s в = 0,34 (Н V ).
Для исследуемого класса сталей значения твердости по Виккерсу (HV) и Бринеллю (НВ) принимаются совпадающими.
5.8.3.1. При установлении степени охрупчивания металла Дельта Тк за счет пластической деформации (наклепа) в зонах изменения формы элемента конструкции или выявленных зонах концентрации напряжений используется дюрометрический метод (измерение твердости) с применением переносных твердомеров.
D ТК = А (Н V Э – Н V Н ),
где 
— приведенная доля в процентах межзеренной составляющей в хрупком изломе до и после эксплуатации соответственно;
течи на основном металле, в сварных швах и разъемных соединениях;
трещин или признаков разрывов;
видимых остаточных деформаций элементов.
7.3. К недопустимым отклонениям относятся следующие дефекты и показатели:
следы пропусков на основном металле и сварных швах наружной поверхности;
трещины всех видов в металле сварного шва;
увод и смещение кромок на величину, превышающую требования ТУ 26-01-150-80 [1] ;
прочностные характеристики металла (временное сопротивление или условный предел текучести) отличаются от нормативных более чем на 5% в меньшую сторону;
отношение предела текучести к временному сопротивлению свыше 0,75 для легированных сталей и свыше 0,65 для углеродистых;
трещины, рваные места крепежных деталей опор;
отклонение опор от прямолинейности более 0,2%;
овальность шарового резервуара в экваториальном сечении превышает 0,5% диаметра [1] ;
местные деформации в виде выступов и вмятин более 5 мм при любых толщинах стенки [1] ;
7.5. Все выявленные при полном техническом обследовании дефекты и повреждения элементов шарового резервуара, которые могут быть исправлены, должны быть устранены с последующими испытаниями и контрольной проверкой.
— допускаемое напряжение, МПа;
8.7. При неудовлетворительных результатах расчетной оценки прочности шарового резервуара с дефектами дефектные места подлежат ремонту с обязательным последующим обследованием. При невозможности устранения дефектов дальнейшая эксплуатация шарового резервуара не допускается. При удовлетворительных результатах расчетной оценки прочности шарового резервуара с дефектами условия его дальнейшей безопасной эксплуатации определяются специализированной организацией.
См. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 11 июня 2003 г. № 91
9.1. Оценка остаточного ресурса безопасной эксплуатации шарового резервуара производится на основании результатов полного технического обследования:
по данным наружного и внутреннего осмотра металлоконструкций;
по данным геодезических измерений опорных стоек;
по данным неразрушающих методов контроля оболочки;
по фактическим физико-механическим характеристикам, химическому составу и структурному состоянию материала оболочки;
по результатам металлографических и электронно-фрактографических исследований структурного и коррозионного состояния основного металла и материала сварных швов оболочки;
по результатам испытания оболочки на прочность и герметичность;
по результатам расчетной оценки статической, хрупкой и циклической прочности.
9.4. Оценка остаточного ресурса безопасной эксплуатации шарового резервуара по развитию коррозионных повреждений осуществляется только при наличии поверхностной коррозии оболочки, без наличия коррозионного растрескивания и локальной коррозии, недопустимых при его эксплуатации.
9.6. За фактическую величину Sф принимается минимальное значение из полученных данных по толщинометрии, проводимой при полном техническом обследовании. Отбраковочная толщина Sбр определяется согласно РД РТМ 26-01-111-78 [40] с учетом концентрации напряжений, создаваемых дефектами формы и другими дефектами, а также с учетом фактических свойств металла по результатам полного технического обследования, как большее из двух значений, рассчитанных для рабочих условий и условий гидравлических испытаний.
9.10. Оценка остаточного ресурса безопасной эксплуатации производится для каждого нагруженного элемента шарового резервуара, за ресурс шарового резервуара принимается минимальное из полученных значений для отдельных элементов, но не более 8 лет.
9.12. Для шаровых резервуаров, эксплуатирующихся при воздействии других основных повреждающих факторов, включая охрупчивание металла в процессе эксплуатации, схема расчета ресурса определяется специалистами, выполняющими полное техническое обследование.
| Объем, м 3 | диаметр, м | Наименование продукта хранения | Расчетное избыточное давление, МПа | Толщина оболочки, мм | Масса оболочки, т | Материал ГОСТ, ТУ | Периодичность обследования, лет* | |
| номинальный | геометрический | |||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
| 600 | 606 | 10,5 | ЛВЖ | 0,25 | 16,0 | 46,0 | 09Г2С-12-15, | 10 |
| Сниженные газы (бутан, бутадиен, изобутилен) | 0,6 | 16,0 | 46,0 | То же | 6 | |||
| Жидкий амиак | 0,6 | 16,0 | 46,0 | То же | 6 | |||
| Сжатые газы (азот, воздух, инертные) | 0,8 | 16,0 | 46,0 | « | 8 | |||
| То же | 1,0 | 20, | 57,5 | « | 8 | |||
| Легкие углеводороды сжиженные | 1,2 | 24,0 | 69,0 | « | 8 | |||
| Сжиженный пропан | 1,8 | 34,0 | 96,0 | « | 6 | |||
| Сжиженный гелий | 1,8 | 34,0 | 96,0 | « | 8 | |||
| 600 | 606 | 10,5 | Агрессивные продукты (варочная кислота, соляная) | 0,6 | 22,0 | 63,0 | 09Г2С10Х17Н13М3 Т двухслойная, ГОСТ 10885-85* | 8 |
| 2000 | 2145 | 16,0 | ЛВЖ | 0,25 | 16,0 | 104 | 09Г2С-12-15, ГОСТ 5520-79* | 10 |
| Сжиженные газы (бутан, бутадиен, изобутилен) | 0,6 | 20,0 | 134 | « | 6 | |||
| Жидкий амиак | 0,6 | 20,0 | 134 | « | 4 | |||
| Сжатые газы (инертные, воздух) | 1,2 | |||||||
| Вакуумные резервуары | 22,0 | 144 | « | 8 | ||||
* В случае обнаружения трещиноподобных дефектов в зоне сварных соединений, возникших в процессе эксплуатации, величина срока последующих обследований уменьшается на 2 года.
10.2. По результатам полного технического обследования состояния шарового резервуара экспертная организация выдает предприятию-владельцу Заключение экспертизы промышленной безопасности о возможности эксплуатировать шаровой резервуар при заданных технологических параметрах с установлением срока его безопасной эксплуатации, а также приложение, содержащее расчетную оценку прочности, акты, протоколы и заключения, указанные в п. 10.3 настоящей Инструкции.
протокол визуального наружного и внутреннего осмотра ( приложение 5 );
протокол геодезических измерений опорных плит стоек ( приложение 10 );
протокол акустико-эмиссионного контроля ( приложение 2 );
заключение о качестве стали (по результатам оценки прочности дюрометрическим методом, по определению фактических механических характеристик, химического состава, металлографическим и электронно-фрактографическим исследованиям структурного и коррозионного состояния основного металла и материала сварных швов оболочки);
протокол гидравлических испытаний.
Термины и определения
См. Инструкцию по проведению комплексного технического освидетельствования изотермических резервуаров сжиженных газов РД 03-410-01, утвержденную постановлением Госгортехнадзора РФ от 20 июля 2001 г. N 32
Протокол
акустико-эмиссионного контроля шарового резервуара _________ во время гидро(пневмо) испытаний
1. Контролируемый объект
Дата изготовления _____________________________________________________________
Эксплуатирующая организация ___________________________________________________
Максимальное рабочее давление _________________________________________________
Рабочая среда _________________________________________________________________
Материал частей шарового резервуара:
Максимальное давление при испытаниях на прочность: _____________________________
Дата последнего обследования: __________________________________________________
2. Аппаратура и методика испытаний
Способ крепления датчиков ______________________________________________________
Акустико-эмиссионная аппаратура ________________________________________________
Режимы работы АЭ-системы _____________________________________________________
Способ нагружения ____________________________________________________________
Максимальное давление _______________________________________________________
Дата проведения испытаний ____________________________________________________
3. Результаты испытаний
1. Схема установки датчиков акустической эмиссии на _____ л.
2. Графики активности акустической эмиссии и давления на _____ л.
3. Локационные графики на _____ л.
Акустико-эмиссионный контроль проводили:
____________ (квалификационный уровень, № удостоверения)
Протокол №_____
ультразвуковой толщинометрии
Наименование аппарата _____________________________________________________
Тип элемента _______________________________________________________________
Метод проверки _____________________________________________________________
